souder de l alu

[Invité]

salut a tous
voila je voudrais savoir comment on soude de l alu parce que j ai essayer avec mon poste mais j arrive pas a amorcer

[Invité]

Il te faut un TIG

[Invité]

ou un mig
tig = Tungsténe inerte gaz
Ce procédé est utilisé lorsque l'on doit obtenir une très haute qualité de soudage (appareils à pression, tuyauteries, récipients pour applications alimentaires, etc ...).

gaz de protection argon

MIG : soudage à l'électrode métallique sous gaz inerte (argon, hélium ou mélanges). Ces mélanges sont principalement utilisés pour le soudage des aciers inoxydables sensibles, ainsi que des alliages d'aluminium ou de cuivre.
pour l'alu gaz de protection argon

[Speed20001111 0]

Oui il te faut un MIG !!!

[Invité]

L’acier :

Lorsqu'il s'agit de faire quelque chose de solide à un coût raisonnable, l'acier est le métal qui vient à l'esprit .Il peut être soudé assez facilement mais hélas, il se corrode très vite, aussi, à chaque fois que c'est possible, choisir de l'acier inoxydable.
L'inox :

Ce n'est pas le plus facile à travailler mais lorsqu'il s'agit par exemple de visserie, c'est indispensable... Le coût de l'inox est élevé, il n'a rien à voir avec l'acier ordinaire, mais la tenue dans le temps est très bonne. Attention, lors des soudures, les baguettes utilisées pour l'inox ne sont pas les mêmes que pour l'acier. La densité est de 7,8 kg/dm3 environ. L'inox sera utilisé chaque fois qu'une masse importante n'est pas pénalisante et qu'une forte résistance mécanique est nécessaire. S'il s'agit d'une grande structure, l'inox ne sera pas nécessaire et son coût sera prohibitif.


L'alu

Si le gain de poids est recherché, comme par exemple pour le serrurier, l'alu est recommandé. L'alu est très pratique car il est léger, ne rouille pas et se travaille facilement. Hélas, c'est un métal relativement mou et il ne se soude que dans certaines conditions. Les postes à souder permettant de souder l'alu sont extrêmement chers et seule la réalisation d'une très grosse structure peut justifier leur achat. Il est à noter que comme pour la plupart des métaux, il s'agit le plus souvent d'alliage à base d'aluminium. Ce détail est important car les caractéristiques mécaniques varient beaucoup d'un alliage à l'autre. Lorsque c'est possible, le choix de l'AU4G est le plus adapté car sa résistance est relativement bonne, loin d'un acier bien sûr mais adapté à bon nombre d'usage. Il est possible de trouver de l'aluminium assez facilement si on ne cherche pas des sections trop exotiques. Hélas, le plus souvent, la fabrication requiert des cotes que l'on ne se procure pas partout. Le prix varie parfois du simple au double suivant le conditionnement, souvent entre 70 et 130 F le kilo. La densité est de 2,7 kg / dm3 environ. Il s'usine facilement car c'est un métal tendre.

La fibre de carbone

Oui, ce n'est pas un métal, mais ses caractéristiques très particulières permettent parfois un usage de cette matière en remplacement des métaux, comme par exemple pour le serrurier. Sa résistance est très bonne . Sa faible masse (densité de 1,5 kg) en fait une matière exceptionnelle pour ce qui est du ratio masse/rigidité. Il est aussi possible d'utiliser le carbone en produit non fini, c'est à dire en feuille et de l'imprégner de résine époxy afin d'obtenir les formes désirées.




Le laiton.

C'est la bonne alternative au plomb. Il est certes plus léger mais d'une finition et d'un travail nettement plus aisé. S'il s'agit de réaliser des masselottes ou de plus gros contrepoids, c'est le matériau idéal. Esthétiquement, il est possible de polir finement le laiton mais hélas il a tendance à s'oxyder, il faut donc le vernir pour le protéger. Il se travaille assez facilement, semblant être « auto lubrifié ». Il est beaucoup plus tendre que l'inox, aussi est il, comme l'aluminium, facile à tarauder.






COMPARAISON ECONOMIQUE DE L'ALUMINIUM
ET DE L'ACIER INOXYDABLE
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SOMMAIRE
1 - INTRODUCTION
2 - LA MATIERE PREMIERE
2.1. Classification
2.2. Tableau comparatif des caractéristiques
2.3. Comparaison des masses nécessaires
2.4. Coûts
3 - FABRICATION
3.1. Ateliers et précaution d'emploi
3.2. Préparation de la matière
3.3. Usinage
3.4. Soudage
3.5. Polissage
3.6. Traitement thermique
3.7. Traitement de surface
3.8. Coûts
4 - CONTROLES
4.1. Contrôle d'étanchéité
4.2. Recherche de fuite
5 - CONCLUSION
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1 - INTRODUCTION
L'aluminium est utilisé depuis longtemps pour la réalisation d'enceintes à vide. Il n'est choisi aujourd'hui que lorsque les propriétés spécifiques des aciers inox interdisent leur emploi. C'est donc un choix négatif qui impose l'aluminium. Cette constatation peut s'expliquer par :
- la méconnaissance des propriétés comparatives de ces deux familles de métaux
- le manque d'habitude ou l'appréhension de la mise en oeuvre de l'aluminium
- la réputation de métal difficile qu'a l'aluminium.
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2 - LA MATIERE PREMIERE
2.1. Classification des alliages
L'aluminium et ses alliages sont désignés par un nombre à 4 chiffres dont le premier indique le groupe.
Groupe Désignation
1XXX Alliage à au moins 99,0 % d'Al
2xxx Al + Cu + autres
3xxx Al + Mn + autres
4xxx Al + Si + autres
5xxx Al + Mg + autres
6xxx Al + Mg + Si + autres
7xxx Al + Zn + autres (à éviter pour le vide)
8xxx Alliages ne faisant pas partie des groupes ci-dessus
Les familles 2xxx, 6xxx et 7xxx obtiennent leurs caractéristiques mécaniques par trempe et revenu. En cas de soudure, un traitement thermique est nécessaire pour retrouver les caractéristiques mécaniques initiales.
On préférera souder les alliages des autres familles, toutefois leurs caractéristiques mécaniques subissent des variations importantes dues à l'écrouissage et éventuellement à un traitement thermique de stabilisation.
Par exemple le 5086 (AG4M) passe à l'état recuit de R = 240 MPa et R 0,002 = 100 MPa à R = 300 MPa, et R 0,002 = 230 MPa à l'état H24 (demi dur). Mais après soudure, la zone fondue est à l'état recuit et malgré l'amélioration apportée par le métal d'apport, il y a toujours en zone thermiquement affectée, une zone où les caractéristiques sont celles du recuit, qu'il faut donc prendre pour le dimensionnement.


Schéma de l'influence de la soudure sur les caractéristiques mécaniques

Il faut signaler l'utilisation de l'AG3 Net pour la réalisation du réacteur RHF à l'ILL de GRENOBLE.
L'AG3 Net est sans doute un des alliages d'aluminium les plus difficiles à maîtriser. Il a été préféré à l'AG3M (5754) qui avait des teneurs en impuretés trop élevées qui s'activent sous irradiation.
AG3 NET AG3M
(5754)
si < 0,30 < 0,40
Fc 0,2 à 0,4 <0,40
Cu <0,008 <0,10
Mn <0,7 <0,50
Mg 2,5 à 3 2,6 à 3,6
Cr <0,3 <0,3
Zn <0,030 <0,20
Ti - <0,15
Autres < 0,03 chacun <0,05 chacun
< 0,10 au total
B, Li, Cd <0,001 -
Pb <0,010 -
Antimoine <0,010
Etat 0 R
Recuit E D 180
D 80 190-240
D 80
PRIX………. 60. F/Kg et
25 tonnes mini 20. F/Kg
DELAI…….. 4 à 5 mois Disponible

2.2. Tableau des caractéristiques comparées de l'inox et de l'alu
Nous avons choisi un inox austénitique "de base", le Z3 CN 18. 10 (=AISI 304 L).
Un alu soudable "de base", le 5086 appelé couramment l'AG4MC.
METAL/NUANCE INOX Z3 CN 17.09 ALU 5083
Densité environ 8 environ 2,7
R 500 à 700 MPa Recuit 275 à 350 MPa
R 0,002 D 200 MPa Recuit > 125 MPa
E 200 000 MPa 70 000 MPa
Conductibilité thermique 17 W/mK 51 W/mK
Chaleur massique 0,50 J/g K 1 J/g K
Perméabilité magnétique 1,20 H/m 1,00 H/m
Coefficient de dilatation 17 10-6/° C 25,4 10-6 /°C
Résistivité électrique 72 µW .mm2/m 5,6 µW .mm2/m
Soudabilité avec d'autres métaux Excellente Mauvaise
Résistance à la corrosion Bonne Mauvaise

2.3. Comparaison des masses nécessaires
On considère les enceintes en pression extérieure : il s'agit donc de calcul au flambage.
Dans le cas d'une enceinte cylindrique, à diamètre et longueur égaux, il faut une épaisseur d'aluminium 50 % supérieure à celle en inox. Compte tenu des densités, la masse reste favorable à l'aluminium : facteur approché = 2.
Dans le cas d'une plaque plane, la contrainte est fonction de la géométrie, de la pression et inversement proportionnelle au carré de l'épaisseur. A dimensions (longueur, largeur et épaisseur) et pression égales, la contrainte est la même quel que soit le matériau. Or, le rapport des contraintes admissibles de l'inox et de l'aluminium est de l'ordre de 2,4. Le rapport des épaisseurs est donc de 2,4 soit environ 1,5. Le rapport des masses est encore de 2 environ, à l'avantage de l'aluminium.
Nota : si l'enceinte est soumise à une pression intérieure, le rapport des épaisseurs est celui des contraintes admissibles, soit 2,4. Compte tenu des densités, la masse est grosso modo la même avec un léger avantage à l'aluminium (10 %) 2,4 X 3 = 7,2 @ 8.
2.4. Les coûts matières
Nous comparons les prix d'achat de tôles alu et d'inox de nuance courante dans des conditions comparables pour des petites quantités.
Année Alu Inox
1972 8,5 6 F/kg
1976 16 10 F/kg
1985 30 16 F/kg
1994 20 15 F/kg
La proportion est restée à peu près constante au fil des années malgré les spéculations sur les matières premières qui ont agité, soit l'aluminium, soit l'inox (à travers le nickel) pendant quelques années, qui n'apparaissent pas dans le tableau.
Pour les forgés, le prix est le double qu'il s'agisse d'inox ou d'alu et quelle que soit l'année. Il faut signaler le nombre restreint de forgerons alu capables de travailler pour l'ultravide (les risques de fissures et de porosité sont importants).
En fait le prix matière a de moins en moins d'importance par rapport au coût de la main d'oeuvre comme le montre le tableau suivant:
Année : 1985 1989 1994
1 kg Alu 30 29 20
1 kg inox 17 16 13,5
1 heure main d'oeuvre 135 190 250
N nbre kg d'Al/h 4,5 6,5 12,5
I/N 0,22 0,15 0,08
RAPPORT DU PRIX DE LA MATIERE A CELUI DE LA MAIN
D'OEUVRE EN FONCTION DU TEMPS


Les accessoires tels que brides KF et LF ont des prix plus avantageux en alu qu'en inox, mais les brides CF sont 30 % plus chères en alu qu'en inox.
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ca ira ou vous souhaiter que j'appronfondisse encore un peu plus

[Invité]

3 - FABRICATION
3.1. Ateliers
L'utilisation d'ateliers blancs est indispensable. Les poussières doivent être aspirées lors de leur production. La présence de cuivre est prohibée. Il n'y a pas de différence notable entre les ateliers inox ou alu pour des réalisations ordinaires. D'ailleurs certains constructeurs mélangent ces matériaux dans le même atelier. Une tendance s'établit toutefois pour l'utilisation d'atelier dédié pour les fabrications difficiles en aluminium les contrôles de la température et de l'humidité sont indispensables.

Ateliers convenant pour le travail des aciers inox ou des alliages d'aluminium.
3.2. Opérations de découpe et de formage
Les opérations de débit, formage, roulage, sont équivalentes pour Palu et l'inox. Elles sont plus rapides pour l'aluminium mais la découpe plasma est génératrice de beaucoup plus de poussières et de fumées.
3.3. Usinage
Deux méthodes : à sec ou avec lubrification
3.3. 1. A sec (recommandé pour l'ultravide)
L'aluminium des familles soudables s'usine très mal à sec (surtout les AG3 et AG5 famille 5000) le copeau colle à l'outil et provoque des arrachements de métal (c'est vrai dans une moindre mesure pour l'inox).
3.3.2. Usinage avec lubrification (à éviter pour l'ultravide)
Le temps d'usinage est pratiquement divisé par 4 par rapport à l'inox pour les passes d'ébauche et par 2 pour les passes de finition.
Les outils de coupe de l'alti ont une durée de vie au moins 10 fois supérieure a ceux de l'inox.
Quand la pièce à usiner est complexe, difficile à "balancer" sur la machine-outil, qu'elle nécessite de nombreux changements de fixation, le temps total d'usinage sera quasiment le même qu'il s'agisse d'alu ou d'inox.
Le dégraissage doit être soigneusement et rapidement effectué après l'usinage (voir paragraphe 3.7).
Nota : Attention à ne pas "marquer" l'alu quand on bride la pièce. Un coup d'outils peut condamner irrémédiablement une pièce en alu car le rechargement n'est pas souvent possible.
3.4. Soudage
Toute l'appréhension du chaudronnier alu est dans cette opération. Si aujourd'hui, le soudage des inox ne pose aucun problème, celui des alliages d'aluminium n'est jamais acquis a priori.
Malgré les progrès effectués dans l'élaboration de la matière première, du métal d'apport et des équipements de soudage, voire même des procédés eux-mêmes, un soudeur d'alu n'est jamais sûr de la qualité de sa soudure au contraire du soudeur inox.
La réussite réside dans les conditions opératoires et en particulier dans la préparation des surfaces il faut souder un métal qui fond à 660° C qui est enfermé dans une gaine qui ne fond qu'à 2050' C (proche de la température de vaporisation de l'Al).
La très bonne conductibilité thermique de l'Al empêche qu'avec les procédés classiques, on n'apporte assez d'énergie concentrée pour chauffer au-delà de 2050' C.
Il faut donc éliminer l'alumine avant le soudage et l'empêcher de se reformer : l'élimination mécanique est la plus usuelle, c'est-à-dire brossage et grattage soignés. En cas de soudure en courant continu, on utilise l'effet de choc des électrons pour casser la couche d'alumine, mais on doit alors réduire l'intensité et mettre la pièce à souder au pôle négatif (polarité- inverse).
Le soudage MIG est couramment employé et on chauffe même le fil pour augmenter le taux de dépôt. On soude en général en courant alternatif quand on utilise le procédé TIG. On proscrit le meulage pour préparer les soudures car on peut incruster facilement des particules indésirables. La manutention des pièces ne doit se faire qu'avec des gants surtout après le grattage.
Diamètre de l'éléctrode en m/m COURANT CONTINU COURANT ALTERNATIF
Polarité directe
+ à la pièce Polarité inverse
- à la pièce
1 25 - 70 A 15 A 15 - 50 A
1,6 60 - 150 A 10 - 20 A 40 - 110 A
2 100 - 200 A 15 - 25 A 70 - 140 A
3 200 - 350 A 25 - 40 A 140 - 200 A
4 350 - 520 A 40 - 60 A 200 - 275 A
5 520 - 800 A 60 - 90 A 260 - 400 A
D'autre part, il faut bloquer l'avidité de l'aluminium pour l'oxygène pendant le soudage. Les pièces à souder doivent être très sèches. De plus, l'hydrogène issu de l'humidité provoque des porosités. Le métal d'apport doit être lui aussi soigneusement gratté. Un préchauffage des pièces peut être utile, voire nécessaire.
L'élimination chimique de l'alumine est possible mais comme elle s'opère en milieu humide, il est indispensable de sécher rapidement et parfaitement les pièces à souder.
D'autre part, l'usinage avant soudage doit être effectué autant que possible à sec car les traces d'huile d'usinage dans un métal "légèrement" poreux sont rédhibitoires (porosités) ou le dégraissage très soigné (voir paragraphe 3.7).
Dans le cas d'enceinte à ultravide, il faut souder en TIG côté vide en courant alternatif avec de l'argon comme gaz de protection ou un mélange argon/hélium pour les fortes épaisseurs ou pénétrations. Les passes de remplissage peuvent s'effectuer en MIG par l'extérieur.
Il est recommandé que le taux d'humidité ambiant soit au plus de 65 %.
Il faut noter que sur les faibles épaisseurs, la pénétration est au moins 3 fois supérieure à celle de l'inox pour la même épaisseur (attention à la conductance des petits tubes).
Une autre particularité du soudage manuel de l'aluminium est sa spécificité. Le soudeur doit s'entraîner longuement pour maîtriser l'épaisseur, le diamètre, la nuance et la position. Si l'on change même faiblement un seul paramètre, l'apprentissage du bain de fusion est à refaire. Ce n'est pas le cas de l'inox dont le bain est toujours relativement semblable.
Nous n'avons pas d'expérience du brasage ni du collage sur les enceintes à vide. D'autre part, le soudage par laser est limité à 3 mm d'épaisseur à ce jour.
En résumé, les temps de soudure de l'alu sont 3 à 4 fois supérieurs a ceux de l'inox : la préparation des surfaces est plus longue, et la fusion de l'alu est plus lente que celle de l'inox (le métal d'apport est en général plus gros que pour l'inox : "il faut nourrir le bain"). Les contrôles après soudure sont indispensables.
3.5. Polissage
3.5.1. Polissage mécanique
Cette préparation mécanique est similaire à ce qui peut être fait sur les aciers inoxydables. Il est possible d'obtenir des finitions satinées ou miroir.
Il n'existe pas ou peu d'abrasifs (hors des tronçonnages et ébarbages) spécifiques à l'aluminium.
Chez les polisseurs professionnels, les abrasifs utilisés sont ordinairement enduits de suif ce qui évite l'arrachement des grains et augmente la durée de vie des abrasifs (10 fois). Malheureusement, l'emploi de suif dans le vide est néfaste. Son enlèvement par un nettoyage approprié est indispensable. Le plus simple est d'imposer le polissage à sec.
Le coût du polissage mécanique de l'alu est 30 % moins cher que celui de l'inox.
Nota : Des projets de miroirs de télescope ont été réalisés en alu poli en alternative au verre (GIE TELAS: FRAMATOME/AEROSPATIALE).
3.5.2. Polissage électrolytique
Le polissage électrolytique de l'aluminium est techniquement réalisable à condition qu'il puisse y avoir une préparation mécanique antérieure. Il n'est pas intéressant pour l'ultravide.
Mais il apporte une amélioration de la surface intéressante. Il est de bonne qualité sauf sur des pièces issues de fonderie qui ont un pourcentage de silicate important.
Pour les qualités normales, le polissage électrolytique de l'alu coûte environ 10 % plus cher que celui de l'inox. Pour obtenir une qualité très supérieure, il est possible de travailler avec des solutions chromiques qui n'existent qu'en faible quantité. Le fait de créer un bain important (amorti par une faible quantité de pièces, voire une pièce unitaire) augmente considérablement le coût du polissage de l'aluminium par rapport à celui de l'inox.
3.6. Traitements thermiques
Les alliages des familles 2xxx, 6xxx et 7xxx, obtiennent leurs caractéristiques mécaniques par traitement thermique que le soudage altère, et sont donc assez rarement employés en mécanosoudage (voir paragraphe 2. 1).
Les alliages des autres familles peuvent voir leurs caractéristiques mécaniques augmenter par écrouissage. Aussi tous les traitements thermiques post soudage ne peuvent que diminuer les caractéristiques. Ils n'ont donc qu'un seul but : la relaxation pour obtenir une stabilité dimensionnelle dans le temps ou pendant l'usinage. Les traitements se font entre 100' et 300' C à une température dépendant du type d'alliage.
Le traitement en four sous vide ne s'impose pas comme dans le cas des aciers inox, compte tenu des faibles températures et de présence de la couche naturelle d'alumine.

Pièce soudée en aluminium, nuance 6063, après traitement de stabilisation à 205° C (chauffage lent de 20° à 205° C, maintien 2 à 3 heures, refroidissement jusqu'à 130° C en 1 heure puis sortie du four).
3.7. Traitement de surface
Les temps de traitement sont très courts, se comptent en secondes ou minutes alors que pour l'inox, ils se comptent en dizaines de minutes ou heures.
La gamme classique est la suivante :
- dégraissage acide ou avec un solvant type acétone
- décapage acide (fluonitrique) à une concentration de 50 %
- rinçage eau de ville puis déminéralisée
- passivation acide (nitrique) à une concentration de 50 % ; cette opération blanchit l'aluminium
- rinçage eau de ville puis eau déminéralisée
- séchage soigné
- emballage.
Le contact avec les mains non gantées est prohibé après le traitement.
Les opérations peuvent s'effectuer par ruissellement ou par immersion.
Pour l'AG3 Net, la procédure alternative mise au point par l'ILL fait appel à un décapage à la soude (100 g/litre) puis à une neutralisation à l'acide nitrique (30 %).
Les rattrapages ou traitements locaux sont possibles à la pâte passivante ou à l'éponge.
Le traitement de surface de l'aluminium est plus rapide et plus délicat que celui de l'inox. Il ne représente pas de difficulté particulière pour une entreprise spécialisée ou équipée qui en a l'habitude. Le coût du traitement de l'alu est au plus égal à celui de l'inox.
L'aluminium présente l'avantage sur l'acier inoxydable de bien accepter les peintures et d'obtenir une bonne adhérence de celles-ci.

Enceinte à vide pour le CERN démontée après nettoyage et traitement de surface
(matières : 5083 et 608 1, faces de joint : Ra = 0,4 ).

Télescope THEMIS pour L'INSU en alliage 5083 (miroir secondaire sous vide, étanchéité par test hélium, face extérieure peinte, face intérieure microbillée.).
3.8. Coût de fabrication
Il est difficile de généraliser certaines comparaisons de coûts d'enceintes à vide étudiées soit en alu soit en inox. Toutefois, il ressort que le nombre d'heures de fabrication est a priori 2 à 2,5 fois plus élevé quand l'enceinte est en aluminium et qu'il s'agit d'une pièce unitaire.
Si l'épaisseur moyenne est de 3 à 5 mm, on peut considérer comme un ordre de grandeur qu'en inox on travaille en pièce unitaire 3 à 4 kg à l'heure, et qu'en alu 1 à 1,5 kg.
Si l'épaisseur est plutôt de 10 mm, on peut mettre en oeuvre 6 à 8 kg à l'heure d'inox contre 3 kg environ d'alu. (Temps total de fabrication divisé par la masse finale de la pièce).
On a vu que le coût matière favorable à l'alu était de plus en plus marginal par rapport au coût total. Le coût de réalisation est beaucoup plus favorable à l'inox dans le cas de fabrications unitaires.
Dans le cas de fabrication de série, il semble que les coûts puissent être comparables car les temps de fabrication peuvent chuter sensiblement alors que les coûts matières demeurent identiques. Ainsi l'enceinte page précédente est moins chère de 15 % en alu qu'en inox l'usinage représente la moitié du prix).
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4-CONTROLES
4.1. Contrôle d'étanchéité
Les enceintes en alu sont en général montées avec des joints en élastomère. Il est toutefois possible d'utiliser des joints métalliques à très faible compression.
Les soufflets en aluminium de petites dimensions sont rares et chers. Il faut signaler aussi l'existence de raccords mixtes alu/inox étanches à l'hélium, limités en diamètre. On a par contre mis en oeuvre des soufflets en AG3 Net de DN 250 et 400 (voir photo).

Manchette en AG3 Net pour l'ILL.
Notre expérience de contrôle d'étanchéité ne concerne que du vide secondaire jusqu'à 10-5 Pa. Nous avons constaté en général un dégazage un peu plus important que sur l'inox. Sur les pièces ci-dessus pour le LEP 200 (3 m3), la pression après 24 h de pompage atteint 10-4 Pa (pompage par pompe turbomoléculaire 500 1/s). Le taux de dégazage à 1 heure est de l'ordre de quelques 10 7 Pa.m/s- 1.
La sensibilité du test hélium est la même sur alu que sur inox (ie 5.10-11 Pa.m3.s-1 avec des enceintes très propres).
4.2. Recherche de fuite
Les fuites dans les soudures sont plus difficiles à rechercher dans l'aluminium que dans l'inox car la localisation extérieure est souvent différente de la localisation intérieure où doit s'effectuer la réparation. Il est important que la première passe d'étanchéité côté intérieur soit effectuée par le procédé TIG.
Pour aider la recherche de fuite, il faut travailler avec des enceintes très propres (très bien décapées) et si possible étuvées à 120 - 150° C pour éliminer toute trace d'humidité.


Enceinte à vide pour le CERN, complète avec ses capots de contrôle d'étanchéité :
taux de fuite hélium < 7,5 10-11 Pa.m3. s-1 taux de dégazage (1 H) < 10-6 Pa.m.s-1 Ces résultats ont été vérifiés sur plus de 50 enceintes.

5 - CONCLUSION
Métal injustement méconnu dans notre activité, sa difficulté de mise en oeuvre fiable a limité son utilisation car nombre de constructeurs redoutent sa soudure ou son contrôle, qui peuvent réserver des surprises désagréables. Les utilisateurs potentiels ignorent ses qualités spécifiques qui sont souvent exceptionnelles, et ne le choisissent pas, préférant l'acier inoxydable malgré des propriétés magnétiques, thermiques ou de poids beaucoup plus gênantes. Le nombre très restreint de constructeurs et le coût souvent plus élevé de la fabrication ne militent pas en sa faveur aujourd'hui. Il faut donc que les utilisateurs prennent conscience de ses domaines de nette supériorité pour oser le spécifier et l'imposer aux constructeurs.

[tony21turbo 0]

Merci a toi seb!
La au moins ya tout ce qu'il faut!

[Invité]

de rien

[Invité]

Pas assez détailler...

[totoff93 0]

je crois que c clair, jme suis cru a mon taff pendant un moment